Jak MET produkuje swoje hełmy?

Jak MET produkuje swoje hełmy?

Czy zastanawiałeś się kiedyś, jak zbudowany jest hełm MET (od helMET, jeśli się zastanawiasz)? Udaliśmy się do włoskiej siedziby firmy, aby dowiedzieć się…

Założona nad brzegiem jeziora Como we Włoszech w 1987 roku przez Luciannę Salę i Massimo Gaiatto, fabryka kasków MET znajduje się obecnie w sercu Alp, w Talamona. Nowoczesny zakład jest w stanie wyprodukować 3000 pokryw dziennie.

Firma MET jest dumna z faktu, że projektuje i produkuje kaski w jednym miejscu, co umożliwia jej wprowadzanie innowacji i opracowywanie nowych produktów znacznie szybciej niż ich odpowiednicy.

Narodziny pokrywy
Każdy nowy kask zaczyna życie na ekranie komputera, gdzie projektowany jest kształt i wentylacja. Przed wyprodukowaniem fizycznego kasku przeprowadzane są wyczerpujące testy każdego nowego modelu.
Przeprowadza się symulację uderzenia konstrukcji w celu wykrycia wszelkich słabych punktów, a modyfikacje geometrii można wprowadzić po testowaniu komputerowego modelu 3D.
Gdy kask przejdzie ten etap, uruchamiana jest maszyna drukująca 3D, która tworzy model kasku w naturalnej wielkości.

Do linii produkcyjnej… i robotów
Kiedy kask uzyska zgodę, będzie można go produkować masowo we własnej fabryce firmy.
Zewnętrzna skorupa każdego kasku jest wykonana z arkusza polimerowego, który jest podgrzewany, a następnie formowany z rozdmuchem.

Następnie następuje najbardziej imponująca część procesu produkcji kasku – roboty! Zewnętrzna powłoka jest umieszczana na uchwycie na stanowisku robota, gdzie każde ramię robota zostało wstępnie zaprogramowane do wykonywania serii cięć.

Następnie robot przystępuje do pracy, używając drobnego wiertła do wycięcia otworów wentylacyjnych, kotwic paska i innych niezbędnych nacięć w każdym hełmie z absolutną precyzją. Gotową skorupę wyjmuje się z uchwytu i przygotowuje do następnego procesu.

Wszelkie odpady powstałe na tym etapie są poddawane recyklingowi i przekształcane między innymi w wieszaki – celem MET jest zachowanie jak największej przyjazności dla środowiska.
Wtrysk poli
Kolejnym etapem procesu produkcyjnego jest wypełnienie skorupy styropianem – materiałem, który ochroni Twoją głowę w przypadku uderzenia w pokład. Polistyren topi się i wtryskuje w dużej maszynie, a następnie skorupę schładza się wodą. Jest ona później poddawana recyklingowi i wykorzystywana w toaletach budynku. Po trzech minutach kask wychodzi z maszyny i jest gotowy do przetestowania i wykończenia.
Rygorystyczne testy
MET dystrybuuje swoje kaski na całym świecie, a nakrycia głowy muszą spełniać standardy każdego kraju, w którym są sprzedawane.
Wszystkie badania przeprowadzane są w laboratorium na miejscu przy użyciu szeregu urządzeń karzących. Maszyna, którą nam pokazano, symuluje zderzenie z prędkością 60 mil na godzinę na płaskim terenie. Jest jeszcze jedno kowadło, którego używają do symulacji uderzenia w róg chodnika.

Z demonstracji, którą widzieliśmy, oraz z pokazu wszystkich testowanych kasków jasno wynikało, że testy są skrupulatne.

Zwiąż mnie
Po przetestowaniu i zbudowaniu ostateczny kask jest gotowy do dodania pasków, daszków, naklejek i czegokolwiek innego.

Jak długo wytrzyma mój kask?
Istnieje wiele teorii na temat tego, kiedy należy wymienić kask – dlatego firma MET zdecydowała się odpowiedzieć na to pytanie, testując własne modele. A wynik? Przez osiem lat kask MET będzie dobrze spełniał swoją funkcję, o ile nie uszkodzi się go podczas wypadku.

Dlaczego najwyższej klasy kaski rowerowe są tak drogie, skoro zawierają mniej materiału niż te tanie?

Ponieważ wysokiej klasy kaski, takie jak nowy Sine Thesis firmy MET, zawierają mniej materiału (polistyrenu), są bardziej aerodynamiczne, skuteczniej chłodzą głowę i są lżejsze.

Proces tworzenia kasku z najwyższej półki jest znacznie bardziej czasochłonny, skomplikowany i wymaga więcej energii niż wyprodukowanie tańszego modelu, co przekonaliśmy się podczas naszej wizyty. Większa wentylacja kasku wymaga większego cięcia, a co za tym idzie, więcej czasu, co oznacza więcej pieniędzy.

Model z niższej półki można na przykład stworzyć w masowych ilościach przy użyciu formy, która jest w stanie wyprodukować hełmy sześć razy szybciej niż na przykład praca sinusoidalna za 134,99 GBP. Teza sinusoidalna ma bardziej złożoną konstrukcję i dlatego wymaga poświęcenia jej więcej czasu i uwagi.

Proces produkcji każdego kasku jest jednak taki sam. „Łączymy wszystkie funkcje każdego kasku: po pierwsze bezpieczeństwo, potem design, a na końcu wentylację” – powiedział menadżer produktu Matteo Tenni.